Служба за проверка на антикорозионна филма

Изпитване на антикорозионни филми – Оценка на защитните свойства, адхезията и дълготрайността за българската промишленост и металообработване

Като акредитирана лаборатория по ISO/IEC 17025, ние предлагаме специализирани услуги за проверка и изпитване на антикорозионни филми (временни защитни покрития, консервационни масла, восъчни филми, летливи инхибитори на корозия – VCI филми) за българските производители, доставчици, металообработващи предприятия, складове за метали и логистични центрове. Антикорозионните филми се нанасят върху метални повърхности – стомана, алуминий, мед, поцинкована стомана и сплави – за защита по време на транспортиране, съхранение и междинни производствени етапи. Те предотвратяват корозията, причинена от влага, соли, индустриални замърсители и агресивни среди. В българските условия – с променлива влажност, температурни амплитуди и разнообразие от складови среди – качеството на антикорозионните филми е от решаващо значение за запазване на качеството на металите и компонентите. Нашите изпитвателни протоколи оценяват дебелината, адхезията, устойчивостта на корозия, термичната стабилност, UV устойчивостта, съвместимостта с последващи обработки и екологичната безопасност. Всички методи са съобразени с изискванията на ISO 9227, ASTM B117, ASTM D1654, ASTM D3363, ASTM D4145, EN 10289, EN 10300, ASTM D2247, ASTM G85, ISO 4628 и REACH. Докладите ни се признават от Българския институт за стандартизация (БИС), Изпълнителната агенция по метрологичен и технически надзор (ИАМТН) и от водещи български металургични, машиностроителни и логистични фирми.

Видове антикорозионни филми и проби, които изпитваме

Нашата лаборатория обхваща широка гама от временни антикорозионни покрития и филми върху различни метални подложки. Типични обекти на изпитване включват:

Маслени и восъчни антикорозионни филми – за консервация на стомана, алуминий и медни изделия
Летливи инхибитори на корозия (VCI) филми – за защита в затворени опаковки и пространства
Водоразтворими антикорозионни емулсии – за междинна защита по време на обработка
Полимерни антикорозионни покрития (с акрилна, епоксидна или полиуретанова основа)
Антикорозионни филми с добавки за борба с плесени и бактерии
Филми за защита на поцинковани и горещо поцинковани повърхности
Временни защитни покрития за транспорт и дългосрочно съхранение (до 5 години)
Антикорозионни филми върху готови компоненти – винтове, болтове, лагери, валове

Дебелина и равномерност на антикорозионния филм – основа за ефективна защита

Измерване на дебелината на филма – ASTM D4138 / ISO 2808 – метод на магнитен индукционен или вихровотоков дебеломер – С калибриран дебеломер (точност ±0,1 µm) измерваме дебелината на антикорозионното покритие в минимум 10 точки от повърхността на металната проба. Отчитат се средната дебелина (в µm), стандартното отклонение и минималната дебелина. За българските условия на съхранение в открити складове се изисква дебелина ≥ 5 µm за леки масла и ≥ 15 µm за восъчни и полимерни филми. Стойности под 3 µm се считат за недостатъчни и рискови.
Равномерност на разпределението на филма – сканиране с профилометър или флуоресцентен маркер – Чрез профилометър се изследва равномерността на филма по цялата повърхност. Коефициентът на вариация (CV) трябва да бъде ≤ 10 %. Големите локални изтънявания (≥ 20 % от средната дебелина) водят до преждевременна корозия, особено по ръбове и остри ъгли.
Грамаж на филма – определяне на масата на единица площ – ASTM D6490 / ISO 3233 – Чрез разтваряне на филма от определена площ и измерване на масата на сухия остатък се определя грамажът (в g/m²). За българските консервационни масла се изисква грамаж ≥ 3 g/m², а за восъчни и полимерни – ≥ 10 g/m².
Вискозитет на течните антикорозионни препарати – ASTM D2196 / ISO 2555 – метод на ротационен вискозиметър – Измерва се вискозитетът на течния филмообразуващ материал (в mPa·s) при 20 °C и 40 °C. Това определя лесната нанасяемост и способността за запълване на повърхностни нередности. За маслени консерванти се изисква вискозитет 20-80 mPa·s; по-високите стойности затрудняват нанасянето.

Адхезия и устойчивост на отлепване – гаранция за интегритет на защитата

Тест за адхезия – решетъчен метод (Cross-Hatch) – ISO 2409 / ASTM D3359 – Върху засъхналия антикорозионен филм се нанася решетка от разрези (6×6 линии, разстояние 1-2 mm). След поставяне на лепяща лента и откъсване се оценява степента на отлепване (0-5). За българските консервационни покрития се изисква степен 4B или 5B (отлепване ≤ 5 %). По-слаба адхезия води до отлепване по време на транспортиране и намалена защита.
Тест за устойчивост на отмиване – ASTM D1735 / ISO 2812-3 – метод на водна струя – Пробата се поставя под водна струя (налягане 200 kPa, температура 40 °C, 10 минути) и след това се оценява загубата на филма. За българските складове с конденз се изисква загуба ≤ 5 % от площта.
Тест за устойчивост на разтворители – ASTM D5402 / ISO 12944 – метод на натриване с памук, напоен с разтворител – С памучен тампон, напоен с уайт-спирит или ацетон, се натрива филмът (10 двойни движения). Оценява се степента на разтваряне или омекване. За българските промишлени условия филмът трябва да издържа минимум 50 двойни движения без видимо увреждане.
Тест за устойчивост на надраскване – ASTM D3363 / ISO 15184 – метод на моливи – С моливи с различна твърдост (от 6B до 9H) се надрасква филмът и се определя най-твърдият молив, който не оставя следа. За антикорозионните филми за метални повърхности се изисква твърдост ≥ 2H.
Тест за адхезия след стареене – ASTM D3359 / ISO 2409 – след UV облъчване и влажност – Изпитването за адхезия се повтаря след ускорено стареене (500 часа UV + 168 часа влажност), за да се оцени устойчивостта на филма с времето. За българските външни складове се изисква адхезия ≥ 3B след стареене.

Корозионна устойчивост – солева камера, конденз и агресивни среди

Изпитване в солева камера (неутрален солен спрей) – ASTM B117 / ISO 9227 – метод на непрекъснат спрей – Метални проби с нанесен антикорозионен филм се поставят в камера с 5 % NaCl аерозол при 35 °C за 240, 480, 720 и 1 000 часа (в зависимост от изискваната степен на защита). След изпитването се оценява степента на корозия по скалата на ASTM D610 – процент на засегнатата повърхност от ръжда (0 = 100 % корозия, 10 = 0 % корозия). За българските крайбрежни зони (Черноморие) се изисква оценка ≥ 8 след 480 часа, което означава корозия ≤ 0,1 % от повърхността. Резултатите се сравняват с непокрит контролен образец за определяне на инхибиторната ефективност.
Изпитване в солева камера с цикли (цикличен солен спрей) – ASTM G85 – метод на киселинен или цикличен солен спрей – Провежда се цикличен тест с редуване на солен спрей и сушене, симулиращ реалните атмосферни условия. Това е по-строг тест, подходящ за българските условия с висока влажност и температурни колебания.
Изпитване при висока влажност и конденз – ASTM D2247 / ISO 6270-1 – метод на кондензна камера (100 % RH, 40 °C) – Пробите се поставят в камера с 100 % относителна влажност при 40 °C за 240 и 500 часа. След изпитването се проверяват за корозия, образуване на мехурчета (blistering) и промени в цвета. За българските складове с висока влажност се изисква липса на мехурчета и корозия след 500 часа.
Изпитване с влажно-горещ цикъл – симулиране на тропически условия – ASTM D2247 / ISO 6271 – Провеждат се 10 цикъла от 8 часа при 40 °C и 95 % RH, последвани от 16 часа при 23 °C и 50 % RH. След циклите се оценява корозията и състоянието на филма. За българските летни условия (висока температура и влажност) не се допуска корозия.
Изпитване в присъствието на агресивни газове (SO₂, H₂S, CO₂) – ISO 3231 / ASTM D4587 – метод на газова камера – Пробите се поставят в камера с концентрация на SO₂ (10 ppm) и 95 % RH за 168 часа, за да се оцени устойчивостта в индустриална среда. За българските промишлени зони се изисква запазване на филма без корозия след 168 часа.

Термична стабилност и устойчивост на температурни промени

Термична стабилност – TGA (Thermogravimetric Analysis) – ISO 11358 / ASTM E1131 – С TGA се определя температурата на 5 % загуба на маса (Td5) на антикорозионния филм. За маслени консерванти Td5 ≥ 150 °C, за восъчни ≥ 200 °C, а за полимерни ≥ 250 °C. По-ниски стойности показват изпарение на филма при повишени температури, което намалява защитата.
Устойчивост на високи температури – ASTM D3045 / ISO 2578 – метод на нагряване (100 °C, 150 °C, 200 °C) за 168 часа – Пробите с филм се нагряват в сушилен шкаф при определената температура за 168 часа. След охлаждане се оценява промяната в цвета, адхезията и корозионната устойчивост. За българските складове с вентилация и слънчево огряване се изисква запазване на адхезията ≥ 90 % и липса на напукване след нагряване.
Температурен шок – IEC 60068-2-14 / БДС EN 60068-2-14 – 10 цикъла от -20 °C до +60 °C – Пробите се подлагат на 10 бързи прехода между ниски и високи температури, след което се проверява за напукване, разслояване или загуба на адхезия. За българските зими и лета не се допускат промени след 10 цикъла.
Устойчивост на замръзване – ASTM D1177 / ISO 14217 – метод на охлаждане до -20 °C и нагряване до 23 °C (5 цикъла) – След 5 цикъла на замразяване/размразяване се оценява целостта на филма и корозионните промени. За българските зимни складове не се допуска отделяне на филма.

Устойчивост на UV облъчване и стареене

UV устойчивост – ASTM G154 / ISO 4892-3 – метод на UVA-340 лампи (0,89 W/m², 60 °C, 8h сухо / 4h кондензация) – Пробите с антикорозионен филм се облъчват за 500, 1 000 и 2 000 часа. След облъчване се измерват промените в цвета (ΔE*), адхезията и корозионната устойчивост (солева камера). За българските външни складове и открити площадки се изисква запазване на адхезията ≥ 80 % и липса на корозия след 1 000 часа.
Стареене при естествени условия – ASTM G7 / ISO 877 – излагане на открито (за 3, 6 и 12 месеца) – За българските климатични зони се провеждат полеви изпитвания с излагане на пробите на пряко слънце, дъжд и температурни промени. След всеки период се оценява корозионната устойчивост. За българските условия се изисква запазване на защитата ≥ 1 година.
Ускорено стареене – комбинация от UV, влага и температура – ASTM G154 / ISO 4892-3 – Провеждат се цикли с UV облъчване, влажност (95 % RH) и висока температура (40 °C). Това симулира 5-годишно съхранение на открито. За българските условия се изисква липса на корозия след 2 000 часа комбинирано стареене.

Съвместимост с последващи обработки – боядисване, заваряване и лепене

Тест за съвместимост с бои – ASTM D3359 / ISO 2409 – метод на нанасяне на боя и решетъчен тест – Върху антикорозионния филм се нанася стандартна боя и след изсъхване се изпитва адхезията. За българските производители на метални конструкции се изисква адхезия на боята ≥ 4B.
Тест за съвместимост със заваръчни процеси – ASTM E1416 / ISO 17635 – оценка на отделяне на газове и примеси – Пробата се подлага на симулация на заваряване и се проверява за образуване на пори или включвания в заваръчния шев. За българските стоманени конструкции не се допуска забележимо повлияване на качеството на заварката.
Тест за съвместимост с лепила и уплътнители – ASTM D1002 / ISO 4587 – метод на срязване – След нанасяне на антикорозионния филм се залепва стандартно лепило и се измерва якостта на срязване. За българските сглобяеми конструкции се изисква запазване на ≥ 80 % от якостта на незащитена повърхност.
Тест за отстраняване (деконтаминация) – ASTM D1735 / ISO 2812-3 – метод на почистване с разтворител – Оценява се леснотата на отстраняване на антикорозионния филм преди последващи обработки. За българските производствени линии се изисква пълно отстраняване с минерален спирт или алкален почистващ препарат.

Екологична безопасност и токсикология – съответствие с българските норми

Съдържание на тежки метали – EN 71-3 / ISO 8124-3 – След киселинно разлагане се определя съдържанието на олово (Pb), кадмий (Cd), живак (Hg), хром (Cr⁶⁺) и барий (Ba). За българския пазар се изисква съответствие с RoHS – стойности под 0,01 % за всеки елемент.
Летливи органични съединения (VOC) – ASTM D6886 / ISO 11890-2 – метод на GC-MS – Определя се съдържанието на органични разтворители в антикорозионния филм (в %). За водните емулсии се изисква VOC ≤ 1 %, а за разтворителните – ≤ 5 %.
Биоразградимост – OECD 301B / ISO 9439 – за водни емулсии – Определя се биоразградимостта на органичните съставки (в %) след 28 дни при 20 °C. За българските екологични сертификати се изисква биоразградимост ≥ 60 %.
Екотоксикология – OECD 202 / OECD 203 – токсичност за водни организми – Определя се LC₅₀ за дафнии и риби. За българските водоеми се изисква LC₅₀ ≥ 100 mg/L.

Специфични изпитвания за VCI филми и опаковки – защита в затворени пространства

Ефективност на VCI филмите – ASTM D2762 / ISO 12944 – метод на инхибиторна активност в затворен обем – В херметически затворен съд се поставя VCI материал и метална проба, след което се съхранява при 40 °C и 95 % RH за 168 часа. След това се оценява корозията на пробата. За българските опаковки за транспорт се изисква липса на корозия след 168 часа.
Концентрация на VCI в обема – метод на газова хроматография – Определя се концентрацията на летливите инхибиторни съединения (в ppm) в затвореното пространство. За ефективна защита се изисква концентрация ≥ 5 ppm за 48 часа.
Изпарение на VCI филмите – ASTM D2780 – метод на термогравиметрия – Определя се загубата на маса на VCI материала при 40 °C за 72 часа. За българските условия се изисква загуба ≤ 20 % за 72 часа.
Съвместимост с различни метали – ASTM D2677 – метод на потапяне на различни метали в присъствие на VCI – Провежда се тест с комбинация от метали (стомна, мед, алуминий, цинк) в затворен съд с VCI материал. Оценява се селективната корозия. За българските инсталации не се допуска корозия на нито един метал.

Приемане на докладите и съответствие с българските и европейски стандарти

Всички горепосочени изпитвания се провеждат съгласно нашата акредитация ISO/IEC 17025, с калибрирано оборудване и проследимост към националните еталони. Нашите окончателни доклади включват пълно описание на антикорозионния филм – тип на продукта, метод на нанасяне, дебелина, подложка – и подробни резултати от всички изпитвания: дебелина, адхезия, корозионна устойчивост (солева камера, конденз, агресивни газове), термична стабилност, UV устойчивост, съвместимост с последващи обработки и екологична безопасност. Докладите съдържат статистически обобщения, графични зависимости (зависимост на корозията от време, криви на стареене), фотографски доказателства (снимки на пробите преди и след изпитване, микроскопски изображения) и ясно заключение за съответствие или несъответствие с изискванията на ISO 9227, ASTM B117, ASTM D1654, EN 10289, ASTM D2247 и специфичните изисквания на клиента. Предлагаме и двуезични версии (български/английски) за улеснение при международни проекти и сертификация. Докладите ни се приемат от БИС, ИАМТН, както и от българските производители на метални конструкции, машиностроителни предприятия, складове и логистични центрове за контрол на качеството, сертификация на продукти и окомплектоване на обекти.